Немного истории:
Технология «Экопан» по своей сути – это технология производства и строительства зданий на основе SIP-панелей (или «сэндвич»-панелей), зародившаяся в 50-х годах прошлого века и широко распространившаяся в странах Северной Америки, а также в Скандинавии.
Данная технология стала развитием классического каркасного домостроения и дала возможность перенести часть строительных процессов со строительной площадки на производство. Следствием такого шага стало улучшение качества исходных монтируемых элементов и деталей, сокращение в разы сроков монтажа зданий, уменьшение веса домокомплектов в целом, увеличение пространственной прочности и жесткости зданий, повышение уровня готовности конструкций к отделке и т.д. Это не могло не дать толчок к развитию данной технологии и в России.
СРАВНЕНИЕ И ПРЕИМУЩЕСТВА ТЕХНОЛОГИЙ СКЛЕЙКИ ПАНЕЛЕЙ
На сегодняшний день в нашей стране существует несколько технологий производства конструкционных SIP-панелей для деревянного каркасно-панельного и панельного домостроения. Две наиболее распространенных:
1)Производство панелей на основе гидравлических прессов
2)Производство на основе пневматических прессов мембранного типа
Цель у обоих комплектов одна – качественно склеить обшивки из листового материала с твердым утеплителем, но методы склеивания, и как следствие возможности применять какие либо варианты склеивания достаточно сильно различаются. И на наш взгляд, для использования особенно на небольших производствах более удобна и эффективна технологическая линия с мембранным вакуумным прессом по ряду факторов:
· - небольшой вес из-за малой металлоемкости
· - возможность склеивать большой объем панелей за одну склейку (около 100 м.кв. за 2 часа)
· - возможность склеивания разноразмерных и сложных панелей, а также панелей с усилением
· - равномерность проклейки (из-за применения вакуума не образуются водяные линзы)
· - мобильность, т.е. легкость монтажа и демонтажа линии
· - легкость ее транспортировки (весь комплект грузится в ручную и помещается в 1-й «еврофуре»)
· - возможность ее компактного размещения
· - короткий срок пусконаладки (при соблюдении условий готовности производственного помещения: от распаковки до выпуска 1-х панелей – максимум 3 дня)
· достаточно простое обслуживание линии, обеспеченное качеством комплектующих и простотой конструкторских решений
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КОМПОНОВКА ПРОИЗВОДСТВА
При организации минималь-ного по мощности производства, рассчитанного в среднем на 6 комплектов домов в месяц (общ.площадь дома примерно 150-200 м.кв.), при работе 3 бригад общей численностью рабочих – 14 человек, ИТР – 6 человек, администрации – 3 человека. Итак в технологическую схему (см. рисунок 1) производства домокомплектов с применением панелей КТП должны быть увязаны как минимум 4 подразделения. Это (см. рисунок 1):
I. деревообрабатывающее производство
II. цех по производству сэндвич панелей
III. цех по изготовлению конструкционных элементов зданий
IV. складское хозяйство (IVа – открытые, IVб – закрытые)
Рисунок 1. Компоновка итехнологическая схема ( на примере предприятия ООО «ВИКОН» г. Оренбург)
I.Деревообрабатывающее производство призвано обеспечить деревянными изделиями (доска, деревянные конструктивные элементы и заготовки, обработка древесины противопожарная и от гниения и т.д.) как подразделения II и III, так и стройплощадку (если организация планирует строить самостоятельно). Площадь занимаемая производством – 350 м.кв. высота цеха 4м) Возможно его размещение в холодном не отапливаемом помещении. Общие энергозатраты цеха деревообработки составят с ручным инструментом – 100кВт. На этом производстве минимальным является перечень оборудования(подробнее см. раздел «деревообработка»):
- Сушильная камера на 24 м3 доски в неделю 75 кВт
- Четырехсторонний станок 5 кВт
- Рейсмусовый станок 5кВт
- Многопильный станок 5кВт
Если предприятие планирует в качестве исходного сырья для изготовления деревянных изделий использовать кругляк, то тогда потребуется еще тельфер для его подачи леса и пилорама (ленточная или рамная). Минимальное количество работающих на деревообработке – 3 человека в смену.
II. Производство сэндвич - панелей является основой при использовании конструкций из панелей КТП, т.к. именно на этом участке происходит их изготовление.
Требуемая для этого производства площадь составляет не менее 216 м.кв. (размеры в плане 22мх12м, высота в цеху не ниже 4м). Обязательным условием данного производства являются отопление производственной зоны (не менее +16-18оС), наличие холодного водоснабжения и сжатого воздуха. Достаточным количеством человек на данном участке в 1 смену будет бригада состоящая из 4-5 человек.
Требования к помещению для размещения и монтажа линии
по производству сэндвич-панелей.
Рисунок 2. Схема технологической линии по производству сэндвич-панелей.
.jpg)
- Клеенаносящая установка
- Стол вакуумного пресса
- Мембрана вакуумного пресса
- Рельсовые пути
- Клей
- Вакуумный насос(компрессор)
- Воздушный компрессор
|
- Подключение воды
- Питание 220в
- Питание 380в
- Подача воды на клеенаносящую установку
- Подача питания 220в на клеенаносящую установку
- Подача сжатого воздуха на клеенаносящую установку
- Шланг откачки воздуха для создания разряжения вакуумного пресса
|
1. Размер технологической зоны не менее: Длина - 22м, Ширина – 6м, Высота – 3,5м.
2. Температура воздуха в зоне работы линии не должна быть ниже 180С
3. Полы на площади размещения технологической линии должен соответствовать требованиям:
- перепад по вертикали не должен превышать 10мм на всей площади
- толщина бетонной стяжки должна быть не менее 80 мм (из условий анкеровки рельсовых путей и стола)
4. Вода (поз.8). Точка подключения линии к воде, а именно подводка водопроводной пластиковой трубы диаметром не менее ½ дюйма должна иметь давление воды не менее 1,0 кПа.
5. Питание 380В (поз.10) – точка подключения воздушного насоса (компрессора) (поз.6).
6. Питание 220В (поз.9) – точка подключения электричества 220В для подачи питания (поз.12), на клеенаносящую установку
7. Клей(поз.5). Для проведения пробной склейки панелей обязательно наличие однокомпонентного полиуретанового клея. Тара – бочка стальная 200 литров с отверстием для осушения воздуха. Температура клея не должна быть ниже 180С
8. Ориентированно-стружечные плиты (ОСП) должны быть в наличии не менее 210 м.кв. Марка ОСП – OSB-3 толщиной 10-12мм. Температура ОСП не должна быть ниже 16-180С
9. Пенополистирол. Марка – не ниже ПСБ-С-25, в листах размером 2,0х1,2м или 4,0х1,2м (в идеале размеры листов должны соответствовать размерам листов ОСП). Температура пенополистирола не должна быть ниже 180С
10. Сжатый воздух. Место размещения линии должно быть обеспечено компрессором (поз.7), подающим по воздуховоду (поз.13) сжатый воздух на клеенаносящую установку с регулировкой давления в диапазоне от 4 до 8 атм.
Процесс изготовления сэндвич-панели состоит из нескольких этапов:
1. Подготовка исходных материалов и помещения
– помещение:
- температура воздуха не ниже +160С
- наличие воды
- наличие электричества
– плиты ОСП:
- проверка геометрических характеристик (по ТУ на изделия)
- температура плит должна соответствовать температуре полимеризации клея, т.е. не ниже +160С
– плиты пенополистирола :
- проверка геометрических характеристик (равномерная толщина, плотность и т.д.)
- раскрой плит под требуемые склеиваемые размеры
- температура плит должна соответствовать температуре полимеризации клея, т.е. не ниже 160С
– однокомпонентный полиуретановый клей в таре (металлич.бочки 200л) :
- температура клея не ниже +160С
2. Подготовка клеевой машины (аппликатора)
- прочистка форсунок от масла и клея
- проверка расхода клея (120-150 г/м2):
а) на электронных весах взвешивают полиэтиленовую пленку площадью 2 м.кв.
б) на эту пленку наносится аппликатором клей и взвешивается на весах
в) в зависимости от результата регулируют давлением подачу и расход клея до требуемого и оптимального
3. Изготовление сэндвич-панелей
1)установка на столе для склеивания направляющих обеспечивающих геометрию штабеля
2) раскладка первого слоя ОСП
3) нанесение клея аппликатором
4) укладка плит пенополистирола
5) нанесение клея аппликатором
6) укладка 2-го слоя ОСП
7)операции 2-6 повторить до нужного или максимального количества но не дольше чем до начала полимеризации клея (время начала полимеризации зависит от марки клея)
8) далее, сформированный штабель накрывается герметичным капюшоном, а с клеевой машиной проводятся мероприятия по очистке от остатков клея для предотвращения его полимеризации в ее трубопроводах.
9) Склеивание сэндвич-панелей происходит и производится вакуумированием, обеспечивающим требуемое давление склеивания. Время склеивания зависит от марки клея и определяется по графику зависимости полимеризации клея от его температуры.
10) после окончания полимеризации снимается капюшон и сэндвич-панели отправляют или на склад готовой продукции или в цех по изготовлению конструкционных элементов зданий.
11) после окончательного набора прочности (около 24 часов – в зависимости от марки клея) проводится проверка качества склейки сэндвичей: выборочное простукивание – определяется равномерность склейки, и разрыв фрагмента (обрезка) сэндвич-панели для определения прочности клеевого шва.
III. В цеху по производству и изготовлению конструкционных элементов зданий происходит доведение «голого» сэндвича до изделия повышенной готовности к отправке или к монтажу на стройплощадке. Площадь занимаемая этим производством составляет около 216 м.кв. (в плане 12х18м, высота – от 4м и более)
На этом участке происходит:
- раскрой заготовок, которыми являются сэндвич-панели на форматно-раскроечном станке или ручной дисковой пилой
- торцевание деревянных заготовок или бруса в размер на стационарном настольном торцовочном станке
- огне-, биозащитная обработка деревянных заготовок и конструкций
- вклеивание или монтаж в панели деревянного бруса
- изготовление других сопутствующих деревянных конструктивных элементов (клееные балки, кронштейны и т.п.)
.jpg)
IV. Зоны для складирования готовых изделий могут быть (см.рисунок 1) как открытыми (IVа) так и закрытыми (IVб). Их характеристики зависят от методов хранения, погрузки-разгрузки и транспортирования складируемых изделий, заготовок и сырья, а также от условий организации технологического процесса и должны соответствовать нормам складирования, действующим на территории РФ. Примерная площадь складов при минимально выгодной загрузке производства составит порядка 500-850 м.кв. (с учетом хранения пиломатериалов).
Помимо стационарной оснастки (станки, линия, коммуникации и т.д.) данное производство требует определенный дополнительный комплект инструмента и оборудования, как для работы на технологических участка, так и для непосредственно строительства (см. раздел «дополнительное оборудование»)
